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數控加工鋁合金零件時需要注意的事項

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數控加工鋁合金零件時需要注意的事項

釋出日期✘↟╃:2022-08-03 作者✘↟╃: 點選✘↟╃:

  鋁製精細零件及產品以其重量輕▩·↟◕、外觀精美而受歡迎◕✘│☁,廣泛應用於工業和日用品中✘↟。跟著科技的不斷進步◕✘│☁,人們對產品多樣性的需求越來越激烈✘↟。因而◕✘│☁,對鋁合金產品的工藝要求越來越高◕✘│☁,市場需求也越來越高✘↟。為滿意人們對鋁合金外殼產品多樣性和高品質的需求◕✘│☁,鋁合金CNC加工廠家總結了加工過程中的工藝技巧以及鋁CNC加工需求留意的問題✘↟。

1.挑選適宜的加工方式

數控切開是一種流線型切開的加工方法◕✘│☁,也是鋁材精細加工的常用工藝✘↟。我正在運用具有多向切削能力▩·↟◕、螺旋切削插補和輪廓切削插補的立銑刀✘↟。用更少的東西加工更少的孔✘↟。

2.球頭立銑刀可合作螺旋插補連續加工錐孔✘↟。

  球頭立銑刀和螺旋插補鑽頭可用於鏜孔和倒角✘↟。立銑刀可合作輪廓切削插補進行孔半精加工和精細零件加工✘↟。用於螺紋加工的立銑刀可與螺旋插補合作運用◕✘│☁,加工各種螺紋孔✘↟。

  在各種尺度的精細孔中加工高效鋁合金精細零件能夠運用刀具插補✘↟。每個齒上的負荷相對較輕◕✘│☁,尤其是在運用高速銑床時✘↟。因而◕✘│☁,相同的塗層硬質合金立銑刀可用於對多種加工資料進行高速高精度鑽孔✘↟。


3.挑選適宜的切開量

工作人員能夠根據正在加工的資料▩·↟◕、硬度▩·↟◕、切削條件▩·↟◕、資料型別和切削深度來挑選運用哪種切削速度✘↟。這些條件是有用削減機器磨損所必需的✘↟。


4. 挑選適宜的東西✘↟。

耙角✘↟╃:應當正確挑選耙角◕✘│☁,一起堅持邊際強度✘↟。一側可磨削鋒利的切削刃◕✘│☁,削減切削變形◕✘│☁,使排屑更順暢◕✘│☁,下降切削阻力和切削熱✘↟。切勿運用具有負前角的東西✘↟。


后角✘↟╃:后角的大小直接影響后角面的磨損和加工外表的質量✘↟。切削厚度是挑選後角的重要規範✘↟。粗加工時◕✘│☁,進給量大◕✘│☁,切削負荷大◕✘│☁,發熱量大◕✘│☁,因而要求刀具有傑出的散熱條件✘↟。因而◕✘│☁,應挑選較小的后角✘↟。銑床精加工時◕✘│☁,需求刃口刃磨◕✘│☁,削減後刀面與加工面的衝突◕✘│☁,削減彈性變形✘↟。因而◕✘│☁,應挑選較大的后角✘↟。


螺旋角✘↟╃:螺旋角應挑選儘可能大◕✘│☁,以使銑床平滑◕✘│☁,削減銑床受力✘↟。


挨近角✘↟╃:恰當減小挨近角能夠有用改進散熱條件◕✘│☁,下降醫治區域的平均溫度✘↟。


削減銑削齒數◕✘│☁,增加排屑空間✘↟。


  因為鋁合金資料塑性大◕✘│☁,加工時切削變形大◕✘│☁,留屑空間大◕✘│☁,容屑槽底部半徑要大◕✘│☁,銑刀的齒數要小✘↟。例如φ20mm以下的銑刀運用2齒◕✘│☁,但φ30~φ60mm的銑刀Z好運用3齒◕✘│☁,以避免薄鋁合金零件因切屑堵塞而變形✘↟。

精磨齒✘↟╃:齒邊粗糙度值應小於Ra=0.4um✘↟。在運用新刀之前◕✘│☁,應該用細油石輕輕打磨它的正面和反面◕✘│☁,以去除磨牙時留下的任何毛刺或細微鋸齒✘↟。這樣◕✘│☁,不僅能夠削減切削熱◕✘│☁,並且切削變形也比較小✘↟。

  嚴格控制刀具磨損規範✘↟。跟著刀具磨損◕✘│☁,工件外表粗糙度值增大◕✘│☁,切削溫度升高◕✘│☁,工件變形增大✘↟。因而◕✘│☁,除選用耐磨性好的刀具資料外◕✘│☁,磨損規範不該超越0.2mm✘↟。不然◕✘│☁,很簡單發生積屑瘤✘↟。切開時◕✘│☁,工件溫度一般不該超越100℃◕✘│☁,以避免變形✘↟。


5▩·↟◕、挑選合理的夾具✘↟。

  零件必須完全滿意機器的需求◕✘│☁,以削減不必要的定位誤差◕✘│☁,並應挑選特別的夾緊東西✘↟。


6▩·↟◕、確認合理的加工道路✘↟。

儘量堅持加工道路儘可能短◕✘│☁,以削減機器磨損✘↟。

在高速切削中◕✘│☁,加工餘量大◕✘│☁,切削是斷續的◕✘│☁,所以銑床加工時會發生振盪◕✘│☁,影響加工精度和外表粗糙度✘↟。因而◕✘│☁,CNC高速切削加工一般可分為粗加工-半精加工▩·↟◕、清角▩·↟◕、精加工等工序✘↟。

  關於要求高精度的零件◕✘│☁,可能需求在精加工前進行二次半精加工✘↟。粗加工後◕✘│☁,零件自然冷卻◕✘│☁,以消除粗加工發生的內應力◕✘│☁,削減變形✘↟。粗加工後留下的餘量應大於變形量(一般為1-2mm)✘↟。在精加工過程中◕✘│☁,零件的精加工外表應堅持均勻的加工公差✘↟。0.2-0.5mm 通常是好的✘↟。這使刀具在加工過程中堅持穩定◕✘│☁,並顯著削減切削變形✘↟。獲得傑出的外表加工質量◕✘│☁,保證產品精度✘↟。


模具鋼錐度球刀

本文網址✘↟╃:http://www.thombyk.com/news/424.html

關鍵詞✘↟╃:球頭立銑刀,螺旋插補鑽頭,鋁製精細零件

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